Вся холодильная установка должна содержаться в чистоте и опрятности. После остановки холодильных компрессоров и после каждой произведенной переборки помещение холодильных машин должно быть убрано, а остатки гасла, воды и пр. удалены. Холодильные машины должны быть окрашены, а по мере стирания окраски они должны окрашиваться заново.

Для обеспечения постоянного исправного состояния холодильных машин и их бесперебойной работы необходимо производить периодический осмотр их частей. Такой осмотр должен производиться через определенные промежутки времени, независимо от появления в работе холодильных машин каких-либо неисправностей и дефектов.

При осмотре все части должны быть тщательно очищены; все изношенные и непригодные к дальнейшей работе части должны заменяться новыми. Все вновь устанавливаемые части до установки их на место должны быть подвергнуты осмотру, проверке и испытаниям в соответствии с требованием правил Морского Регистра.

После каждой разборки и сборки холодильных машин необходимо тщательно удалить попавшую на них грязь, обтирочные материалы и ту. д. При сборке и установке на место все части должны быть притерты, смазаны, правильно установлены и надежно закреплены.

Собранную машину следует до пуска в ход провернуть вручную на несколько оборотов, чтобы проверить, нет ли препятствий свободному проворачиванию.

Осмотр цилиндров и поршней компрессора должен производиться не реже одного раза в год. Кроме того, осмотр поршней должен производиться при обнаружении у них пропусков. Признаки пропусков таковы: нет возможности быстро понижать температуры испарения, несмотря на прикрывание регулирующего вентиля, стрелки манометров не дают колебаний при нагнетательном ходе компрессора.

Перед разборкой цилиндра компрессора необходимо удалить из него холодильный агент. Для этой цели при пущенном в ход компрессоре производят следующие операции:

а) закрывают запорный вентиль на всасывающей трубе компрессора;

б) если имеется кран для выпуска воздуха на нагнетательной стороне компрессора, надевают на него резиновый шланг (или присоединяют трубку) и другой его конец отводят за борт через иллюминатор или в какой-либо сосуд (у аммиачных машин – в сосуд с водой);

в) закрывают запорный вентиль на нагнетательной трубе компрессора;

г)   открывают в то же время воздушный кран для впуска воздуха на всасывающей стороне компрессора.

В холодильных машинах, у которых нет воздушного крана всасывающей стороны компрессора, производят разъединение фланца всасывающей трубы у компрессора. После нескольких оборотов компрессора его цилиндры будут осво­бождены от холодильного агента и продуты воздухом, после чего можно приступить к открыванию крышек цилиндров.

Открыв крышку цилиндра, резъединяют шток поршня от ползуна или шатун от коленчатого вала (в прямоточных ма-. шинах) и вынимают поршлень. Выемку поршня со штоком или шатуном следует произйодить осторожно, чтобы не повредить как поршневой шток, так ц внутреннюю поверхность цилиндра. § Внутренняя поверхность цилиндра должна быть подвергнута тщательному осмотру. Образующиеся на рабо-чей поверхности цилиндра, в концах хода поршня ступенчатые наработки должны быть осторожно удалены. Все обнаруживающиеся на рабочей поверхности цилиндра дефекты в виде царапин, борозд, рисок и т. п. должны быть тщательно зачищены. При наличии грубых борозд и при. значительном износе цилиндры необходимо подвергать расточке.

При осмотре цилиндров аммиачных компрессоров запрещается вводить в цилиндры открытый огонь.

Поршни должны быть разобраны, очищены и про-мыты керосином; изношенные поршневые кольца и кольца, имеющие повреждения, должны заменяться новыми.

При установке новых поршневых колец необходимо проверить свободное движение колец на поршне и необходимый зазор в замке.

Новые кожаные манжеты уплотнения поршней углекислотных компрессоров должны изготовляться точно по размеру поршня при помощи соответствующего штампа; до надевания на поршень кожаные манжеты необходимо пропитать глицерином.

Перед установкой на место поршни, их штоки и внутренние поверхности цилиндра необходимо смазать при-меняемым для смазки данного типа маслом.

Собранные поршни следует вводить в цилиндры осторожно, чтобы не произошло поломки колец (при наличии металлических колец) и задирания кожи (при наличии кожаных манжет).

При установке поршней горизонтальных компрессоров необходимо обращать внимание на точность совпадения оси штока поршня с осью цилиндра и сальника, а в прямоточных компрессорах на вертикальность осей цилиндров по отношению к коленчатому валу. Проверка правильности положения штока должна производиться при помощи имеющейся при компрессоре втулки, которая надевается на шток поршня и вводится в сальник. Контрольная втулка должна легко входить в сальник по поршню; если втулка зажимается в саль­нике, то это указывает на несовпадение оси штока сальника и цилиндра. Когда шток поршня достигнет правильного положения, необходимо соединить его поперечиной и закрыть крышки цилиндра.

После каждой выемки и установки поршней необходимо проверять величину зазора между пэршнем и крышками цилиндра при положении поршня в мертвых точках, вводя в цилиндр свинцовую полоску или свинцовую про­волоку и проворачивая компрессор вручную через мертвую точку. Зазоры между поршнем и крышками цилиндра должны устанавливаться в соответствии с данными завода-изготовителя.

После окончания сборки цилиндров компрессора и пуска компрессора в ход необходимо удалить из цилиндров воздух.

Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора должны подвергаться осмотру, очистке и протирке через определенные промежутки времени в соответствии с указаниями завода-изготовителя, но не реже двух раз в год, а также при обнаружении в их работе каких-либо неисправностей.

Перед разборкой клапанов необходимо прэжде всего удалить из цилиндров компрессора холодильный агент и продуть их воздухом (за исключением фреоновых машин). После того как цилиндры будут освобождены от холодильного агента и продуты воздухом, открыть крышки клапанных коробок и вынимать клапаны.

С течением времени у клапанов компрессора появляются неисправности в виде неплотностей и пропусков холодильного агента.

Неплотности и пропуски клапанов происходят вследствие их загрязнения или же образования на рабочих поверхностях и поверхностях их гнезд дефектов (раковин, разъеданий, царапин, рисок, вмятин и т. п.). Загрязнение клапанов может происходить вследствие присутствия в трубопроводах твердых частиц, оставшихся после ремонта. В углекислотных машинах загрязнение клапанов может происходить вследствие избытка углекислоты в системе, когда . углекислота в жидком виде попадает в цилиндры компрессора и образует с имеющимся для смазки в цилиндрах глицерином студенистую массу, оседа­ющую на клапанах и седлах. Наиболее часто загрязняются всасывающие клапаны.

Вынутые клапаны должны быть тщательно очищены. Клапаны и части фреоновых машин промываются четыреххлористым углеродом. При обнаружении на рабочих поверхностях клапанов и их седел дефектов в виде темных пятен, раковин, забоин, рисок, царапин, клапаны подвергаются притирке.

Притирка клапанов к их седлам производится мелким наждачным или карборундовым порошком с маслом. Конус и седло клапанов протираются насухо; их рабочие поверхности смазываются маслом и посыпаются карборундовым или наждачным порошком. Клапан вставляют в гнездо и с легким нажатием вращают попеременно в обе стороны. Время от времени клапан и седло следует протирать чистой тряпкой и: осматривать рабочие поверхности. Если на рабочих поверхностях имевшиеся дефекты полностью не выведены и остаются в виде темных пятен, то притирку следует продолжать до тех пор, пока все дефекты не исчезнут.

Притирку клапанов компрессора следует производить весьма тщательно, так как малейшие их неплотности отражаются на холодопроизводительности машин. Хорошо притертые клапаны должны иметь совершенно гладкую, ров­ную и зеркально отполированную поверхность.

Проверку плотности притертых клапанов можно производить следующим способом: на конусах клапана и гнез. да проводят мелом или обычным карандашом несколько штрихов по всей окружности рабочей поверхности клапана и гнезда, опускают клапан на место, на седло, и делают несколько поворотов клапана по седлу в обе стороны, перемещая клапан по окружности на 25 – 30 мм. Если при этом все нанесенные штрихи исчезнут или сотрутся равномерно по всей окружности рабочей поверхности, то это значит, что клапаны притерты хорошо и не будут иметь пропусков.

При установке клапанов на место необходимо соблюдать большую осторожность и аккуратность, чтобы в цилиндры и клапанные коробки не могли попасть пыль, песчинки и другие твердые частицы.

Слабые пружины, деформированные и потерявшие упругость, должны быть заменены новыми.

Нагнетательные клапаны фреоновых компрессоров рекомендуется менять вместе с корпусом клапана.

После сборки и установки клапанов на место необходимо удалить воздух из цилиндров компрессора. Для этого следует закрыть воздушный кран впуска воздуха на всасывающей стороне компрессора и при открытом кране выпуска воздуха на. нагнетательной стороне компрессора пустить в ход компрессор; через небольшой промежуток времени воздух будет вытеснен из цилиндров компрессора. Затем необходимо закрыть воздушный кран для выпуска воздуха на нагнетательной стороне компрессора и одновременно открыть запорный клапан на нагнетательном трубопроводе компрессора. После этого открывают медленно и осторожно запорный клапан на всасывающем трубопроводе ком­прессора и переходят к нормальной работе холодильной установки.

Для уплотнения сальников поршневых штоков или валов (в прямоточных машинах) компрессоров холодильных машин применяются: мягкая хлопчатобумажная набивка, кожаные манжеты с резиновыми кольцами и металлическая набивка. Для сальников аммиачных компрессоров обычно при­меняется мягкая набивка; набивка сальников углекислотных компрессоров состоит из кожаных манжет с резиновыми кольцами или из металлических колец. У фресковых машин применяются специальные сильфонные или диафрагмоеые сальники.

При нормальных условиях работы мягкая набивка из кожаных манжет может служить исправно в течение одного года; металлическая набивка может служить более продолжительное время.

Замену мягкой набивки и кожаных манжет следует производить не реже, чем через год: замена металлической набивки должна производиться, в зависимости от ее типа, в сроки, рекомендуемые заводом-изготовителем.

Замена набивки сальников должна производиться во всех случаях, когда обнаруживаются пропуски через сальник холодильного агента, которые не устраняются при поджимании нажимной гайки сальника.

Срок службы набивки может значительно сократиться при:

а) чрезмерном нажатии сальника;

б) перекосе нажимной втулки;

в) недостаточной или недоброкачественной смазке;

г) неправильной набивке сальника;

д)    неудовлетворительном состоянии поверхности штока (наличие борозд, выработки и т. п.).

Для смены набивки, до разборки сальников, прежде всего необходимо удалить из цилиндров компрессора холодильный агент (кроме фреоновых машин) и продуть цилиндры воздухом.

Замена мягкой набивки и кожаных манжет может производиться без разборки цилиндра и выемки поршня со штоком. В таких случаях, проворачивая компрессор вручную, ставят поршень в мертвую точку около сальника, чтобы иметь достаточное расстояние между сальником и ползуном для передвижения по штоку нажимной втулки сальника, фонаря и колец набивки. После того как нажимная гайка сальника будет отдана и нажимная втулка вынута, осторожно, при помощи штопора, . вынимают набивку.

При установке мягкой набивки шнур следует отрезать кусками, длина которых должна быть достаточной для . полного охвата штока по окружности; отрезанные куски шнура не должны быть слишком длинными или недостаточно длинными и не должны охватывать полностью шток по окружности. Концы шнура в стыке следует срезать на ус и сшивать нитками, чтобы они не расплетались. Стыки отдельных колец набивки должны располагаться в размет по окружности на 90° по отношению друг к другу. До установки мягкую набивку необходимо пропитывать расплавленным салом.

Кольца должны укладываться в сальник одно на другое ровно, без перекосов, с равномерным нажимом на них при помощи деревянной втулки.

Новые кожаные манжеты при установке должны пропитываться предварительно глицерином и тщательно пригоняться по своим местам. Для замены металлической набивки сальника необходимо в машинах двойного действия разъединить поршневой шток от крейцкопфа, открыть крышку ци­линдра и вынуть поршень со штоком. После этого осторожно удаляют старую набивку сальника, ударяя слегка ручником через деревянную выколотку по грундбуксе изнутри цилиндра. Затем вставляют на место поршень со штоком и надевают на шток новые металлические кольца, которые должны быть пригнаны по штоку на плотное прилегание; при неплотном прилегании и наличии зазора между штоками и кольцами концы колец должны быть спилены; стыки колец должны быть расположены в размет по окружности штока. Кольца должны быть установлены правильно, с необходимым чередованием уплотнительных и промежуточных колец.

В прямоточных компрессорах сальник, уплотняющий выходной конец коленчатого вала, сменяется или наби вается, с предварительным снятием задней крышки или грундбуксы в зависимости от конструкции.

После набивки сальник следует поджать настолько, чтобы во время работы компрессора он слегка нагревался. После этого сальники следует слегка ослабить. Если после поджатая сальник при работе компрессора не нагревается, то уплотнение недостаточно. В этом случае следует сальник поджать более туго и затем несколько ослабить; повторять эти операции необходимо до тех пор, пока шток поршня или конец коленчатого вала (у вертикальных машин) и новые на­бивочные кольца не приработаются друг к другу.

После сборки сальника необходимо удалить из цилиндров компрессора воздух.

Рамовые подшипники компрессоров должны подвергаться вскрытию и смотру не реже одного, раза в 12 месяцев, подшипники шатуна-не реже одного раза в 6 месяцев. Кроме того, подшипники должны подвергаться осмотру после каждого случая их нагрева или подплавки. При осмотре подшипники должны быть разобраны,  их вкладыши очищены и промыты; рабочие поверхности подшипников должны быть подвергнуты тщательному обследованию. Обнаруженные на рабочих поверхностях подшипников следы нагрева и натяга металла заливки должны быть тщательно удалены при помощи шабровки.

Все обнаруженные на рабочих поверхностях дефекты в виде царапин, борозд, забоин и пр. должны быть осторожно зачищены. Однако не следует прикасаться к приработавшимся поверхностям подшипников и производить ручную их пришабровку без необходимости в том.

Пришабренные поверхности подшипников пригоняют на краску, осторожно снимая шабером выступающие места. Рабочие поверхности пригнанных на краску подшипников должны иметь равномерное соприкасание со своими шейками по всей длине подшипников.

После пригонки на краску должен быть установлен необходимый зазор в подшипниках при помощи выжимки положенной на шейках свинцовой проволоки и крепления гаек подшипников до отказа. Толщина зажатой свинцовой проволоки измеряется микрометром и указывает величину масляного зазора в подшипниках. Необходимый зазор в подшипниках устанавливается подбором находящихся между половинками вкладышей прокладок разной толщины.

Шейки подшипников должны быть тщательно осмотрены; при обнаружении на них рисок, царапин, борозд, забоин, следов ржавления и других подобных дефектов они должны быть удалены путем осторожной зачистки.

Перед сборкой подшипников и их окончательным закрытием рабочие поверхности подшипников и их шейки должны быть смазаны маслом; имеющиеся прокладки должны быть установлены аккуратно на свое место, так, чтобы они не выдавались острыми кромками за корпус подшипника и не могли повредить рук обслуживающего персонала при обслуживании подшипников во время работы компрессора.

После сборки подшипников их крепящие гайки должны быть подвернуты и застопорены до отказа специальными приспособлениями.

В случае обнаружения при осмотре подшипников трещин в металле заливки и отставания металла от корпуса подшипника или расплавки металла заливки подшипники должны быть залиты заново или же их вкладыши должны быть заменены запасными.

С течением времени в подшипниках увеличивается первоначально установленный зазор, появляется слабина вследствие износа металла вкладышей. Слабина в подшипниках обнаруживается по появлению в них стуков. В таких случаях необходимо устранить излишнюю слабину, вынув прокладки, выемку прокладок следует производить одновременно с обеих сторон подшипников. Необходимый зазор в таких случаях устанавливается при помощи выжимки свинцовой проволоки.

Если после переборки подшипников или устранения слабины замечается их повышенный нагрев во время работ, то это указывает на недостаточную величину установленного масляного зазора. В таких случаях следует несколько приотдать крепительные болты подшипников; если же после этого нагрев не уменьшается, надо удалить одну или несколько мелких прокладок из числа находящихся между половинками вкладышей и тем установить необходимый зазор.

Гайки крепительных болтов подшипников следует периодически проверять, на надежность крепления ключом.

В углекислотных установках прекращение действия регулирующего вентиля может происходить вследствие его замерзания из-за присутствия в системе воды; в таких случаях следует обеспечить оттаивание, поливая замерзший клапан теплой водой. В случае засорения регулирующего или иного вентиля грязью, твердыми частицами или окалинами следует попытаться продуть его быстрым открыванием и закрыванием. Если это не дает требуемых результатов, необходимо разобрать вентиль.

Очистку грязевика после ремонта и пуска холодильной установки необходимо производить в течение первого месяца эксплоатации через каждые 3 – 5 дней, в последующем периоде эксплоатации очистка грязевика должна про­изводиться не реже чем один раз в 6 месяцев.

Для разборки и очистки грязевика необходимо закрыть запорный вентиль у верхнего коллектора испарителя и отсосать холодильный агент! из всасывающего трубопровода компрессора; после этого следует закрыть запорный вентиль на вса­сывающей трубе компрессора. Сетка грязевика должна быть вынута ц хорошо очищена, внутренние поверхности грязевика также надо очистить. После очистки сетка грязевика вставляется на место и грязевик собирается.

Попадающий при разборке грязевика во всасывающий трубопровод воздух необходимо удалить посредством отсасывания его компрессором.

Не реже одного раза в год необходимо производить очистку поверхностей конденсатора и испарителя, для чего удаляют из них холодильный агент. В холодильных установках значительной мощности можно производить поочередное удаление холодильного агента; при очистке конденсатора – перекачивают его испаритель, при очистке испарителя – перекачивают его в конденсатор и производят очистку. В холодильных установках небольшой производительности следует освободить систему от холодильного агента полностью, удаляя холодильный агент иа системы за борт или в баллоны.

§ 204. Очистку аппаратов со стороны холодильного агента рекомендуется производить продувкой сжатым воздухом, который может подаваться холодильным компрессором путем соответствующих переключений. Продувку воздухом следует производить до тех пор, пока выходящий из аппарата воздух не будет оставлять следов масла на фильтровальной бумаге, подставляемой под его струю.

Очистка водяных или рассольных поверхностей должна производиться при помощи скребков, металлических щеток или легких ударов ручника с последующим продуванием паром и обязательной промывкой водой. Промывание следует производить до тех пор, пока выходящая вода не будет чистой. Очистка водяной и рассольной стороны аппаратов в большинстве конструкции требует предварительной выемки трубчатых элементов и секций. После установки на место они должны быть испытаны воздушным давлением. § 206. Для заполнения системы холодильным агентом необходимо хорошо просушить змеевики, нагревая их горячей водой, жаровнями или электрогрелками.

Для предотвращения больших потерь фреона или возможного попадания охлаждающей воды (которая в смеси с фреоном вызывает быструю коррозию) в конденсаторные трубы, водяную поверхность фрескового конденсатора надо подвергать опробованию «а потери не реже двух раз в месяц. Испытание должно также производиться после того, как конденсатор не был в употреблении более чем 12 часов.

Испытание производится следующим образом: медленно открываются спускные воздушные краны на баке и в них вставляется испытательный патрубок индикатора. Если при этом обнаружится фресковый газ, необходим» установить место утечки.

Чтобы определить эти малые утечки, надо спустить воду из бака и прослушать каждый пучок труб. Шипящий звук указывает на наличие неплотности. Таким образом устанавливается секция, которая в дальнейшем будет испытана.

После того как пропускающий пучок или секция установлены, для уточнения места утечек применяется следующий способ: промывают трубные решетки, прочищают и осушают внутреннюю поверхность всех труб; испытательный патрубок индикатора держат 10 – 20 секунд у каждой трубки, чтобы проверить, не попал ли снаружи в трубку фреон; как только свежий воздух впущен во все трубы, затыкают пробкой каждый конец; это повторяют со всеми трубами в сомнительной секции, а в случае необходимости со всеми трубами конденсатора, после чего оставляют его на 48 часов в этом состоянии, прежде чем продолжать исследование, Если расположение утечки не удается установить на слух, следует проверить все трубы.

Четыреххлористый углерод для промывки трубных решеток или труб употреблять, не следует, так как его пары дают одноцветное пламя с фреоном.

После 48-часовой закупорки труб необходимо приступить к окончанию испытания.

Начинать испытание надо с верхнего ряда труб в проверяемой секции. Отнимать пробки   следует одновременно   с   обоих   концов   одной   трубы, вставляя испытательный патрубок примерно на 5 секунд, достаточных для проникновения в горелку фрескового газа, который будет находиться в худой трубе.

Эй! Моряк, почитай и это:



Добавить комментарий