Имеющиеся при холодильных машинах инструкции и руководства завода-изготовителя по обслуживанию и уходу должны быть хорошо изучены судовым обслуживающим персоналом.
Устанавливаемые на морских судах холодильные машины находятся под техническим надзором Морского Регистра, установка холодильных машин на судах должна производиться в соответствии с требованиями действующих правил Морского Регистра, а эксплоатация – в соответствии с настоящими правилами.
При установке компрессоров двойного действия самое тщательное внимание должно быть обращено на выверку осей вала, цилиндров, шеек, мотылей и правильность их взаимного расположения, а также на положение в подшипниках.
Необходимо проверить правильность положения оси поршневого штока по отношению к оси цилиндра, а также правильность положения сальника и установки набивки; проверка правильности положения оси поршневого штока и его движения должна производиться при помощи специальной контрольной буксы завода-изготовителя.
После сборки механизма движения и закрытия крышек цилиндров необходимо проверить и установить величину линейного вредного пространства в цилиндрах между поршнем (при положении его в мертвых точках) и крышками цилиндра. Для определения величины линейного вредного пространства через отверстие вынутого клапана вводят внутрь цилиндра свинцовую полосу длиной около 200 мм, шириной около 10 мм и толщиной около Змм и производят проворачивание машины вручную; при проворачивании поршень выжимает евин цовую полосу; измеренная микрометром толщина выжатой свинцовой пластины определяет виличину линейного вредного пространства, устанавливаемого у различных компрессоров в соответствии с указаниями завода-изготовителя. В случае, если заводские данные отсутствуют, рекомендуется пользоваться следующими данными по величине линейного вредного пространства: аммиачные горизонтальные ком. прессоры – передняя крышка (сторона сальника) – от 0,8 до 2,2 мм, задняя крышка – от 1,0 до 2,6 мм; аммиачные вертикальные компрессоры – от 0,5 до 1,2 мм (нижний предел относится к малым, а верхний предел к большим компрессорам).
В случае наличия ложных крышек у вертикального компрессора величину линейного вредного пространства следует замерять восковым брусочком.
Набинка сальников поршневых штоков и коленчатых валов должна быть произведена тщательно и аккуратно; все уплотнительные кольца сальников должны быть пригнаны и установлены в соответствии с указаниями заводской инструкции.
Всасывающие и нагнетательные клапаны цилищщов должны быть хорошо притерты и испытаны на плотность.
Гайки соединительных болтов всех движущихся частей должны быть закреплены и снабжены надлежащими стопорными приспособлениями.
Все трубки маслопровода и механизмы, подающие масло, должны быть очищены и продуты воздухом.
Если требуется предварительная приработка цилиндров компрессора до того, как окончательно закрыты цилиндры и устанавли!вается величина вредного пространства в них, то приработку производят следующим образом: снимают на горизонтальном компрессоре заднюю, а на вертикальном-верхнюю крышки цилиндра и пускают в ход компрессор малым ходом при обильной смазке всех трущихся частей. После того как рабочие поверхности цилиндра и поршневых колец окажут, ся достаточно гладкими и взаимна приработаются, компрессор останавливают, части его разбирают и хорошо очищают.
При окончательной сборке компрессора все его трущиеся части (поршни, цапфы, шатуны, поршневые штоки и др.) должны быть хорошо смазаны; после закрытия крышек цилиндров следует проверить и установить величину вредного пространства в цилиндре.
Трубы холодильного агента не должны иметь резких и крутых изгибов.
Для возможности свободной деформации их должны быть предусмотрены между неподвижно закрепленными трубами компенсирующие устройства.
При разборке до постановки на место все трубы должны быть очищены от грязи, окалины и ржавчины, так как оставшиеся в трубах твердые частицы могут попасть под клапаны компрессора и вызвать их повреждение.
Перед соединением все трубы должны быть продуты воздухом.
Фланцы труб должны быть хорошо пригнаны и установлены правильно (т. е. перпендикулярно к осям труб). Между фланцами труб должны быть установлены прокладки: для аммиачных трубопроводов – из клингерита, для угле-кислотных труб – из фибры или красной меди, для фреоно-вых труб – из прессованного асбеста или металлические. Для рассольных фланцев употребляются резиновые прокладки. При соединении труб фланцы должны быть параллельными друг другу, а соединительные болты нажаты равномерно со всех сторон.
Соединения медных труб фреонопроводов выполняются на серебряной пайке, а стальных труб – на сварке.
В наиболее высокой части нагнетательного трубопровода между компрессором и конденсатором должен быть установлен кран для выпуска воздуха. Такой же кран должен быть установлен на всасывающем и
нагнетательном трубопроводах около запорных вентилей компрессора.
Все «холодные» трубы (от регулирующего вентиля к испарителю и от него к компрессору) должны быть покрыты хорошей изоляцией и обшиты парусиной.
Трубы должны быть окрашены согласно «Правилам окраски морских судов».
Трубы, предназначенные для воды и рассола, должны быть снабжены в наиболее низких местах спускными кранами для возможности выпуска находящейся в них жидкости, а в наивысших точках воздухоспускными кранами.
Для контроля за работой холодильной установки она. должна быть снабжена следующими измерительными приборами:
а) термоманометром на нагнетательном трубопроводе компрессора;
б) термоманометром на всасывающем трубопроводе компрессора;
в) термометром на линии жидкого хладагента перед регулирующим вентилем;
г) термометрами на трубах входящей в конденсатор и отходящей из конденсатора охлаждающей воды, установленными вблизи конденсатора;
д) термометрами на трубах рассола, входящего в охлаждаемые помещения и трубах рассола, возвращающегося из охлаждаемых помещений;
е) термометрами или телетермометрической станцией для измерения температуры в каждом охлаждаемом помещении.
Кроме того, у холодильных машин мощностью более 50000 к/час должны быть установлены тер/мометры на всасывающей и нагнетательной трубах, вблизи компрессора.
При воздушной системе охлаждения холодильных помещений установка должна быть снабжена приборами для измерения влажности воздуха в охлаждаемых помещениях, термометрами и гигрометрами на всасывающей и нагнетательной сторонах воздухоохладителя.
Компрессоры, змеевики конденсаторов и испарителей и трубопроводы рабочего вещества должны быть испытаны гидравлическим давлением, согласно правилам Морского Регистра СССР, а именно: для углекислотных установок на 150 кг/см2, а для аммиачных установок на 35 кг/см2.
Если результаты гидравлического испытания удовлетворительны, то аммиачные и углекиелотные холодильные установки должны быть подвергнуты испытаниям воздушным давлением в соответствии с правилами Морского Регистра.
При воздушном испытании конденсаторы и испарители поверхностного типа наполняются водой так, чтобы их змеевики были полностью покрыты водой; запорный клапан на всасывающем трубопроводе компрессора должен быть закрыт, а находящийся под ним кран для удаления воздуха открыт. Компрессор пускается малым ходом, причем происходит всасывание воздуха из атмосферы через указанный открытый кран для воздуха и нагнетание его в конденсатор и далее через регулирующий вентиль – в испаритель. Так как запорный вентиль на всасывающем трубопроводе компрессора закрыт, то в конденсаторе и испарителе создается одинаковое давление. Компрессор должен работать до тех пор, пока в системе не будет достигнуто требуемое давление.
Воздушное испытание компрессора, змеевиков конденсатора, испарителя и трубопроводов рабочего вещества углекислотных холодильных машин должно производиться при давлении в 100 кг/см2, воздушное испытание тех же частей аммиачных холодильных машин производится при давлении в 25 кг/см2. Воздушное испытание холодильных машин желательно производить теплым воздухом.
Когда холодильная установка находится под воздушным давлением, все соединения трубопроводов смазываются крепким мыльным раствором, причем производятся осмотр и проверка’ плотности всех частей труб и их соединений. Пропуски в змеевиках погружных конденсаторов, испарителей и их соединениях обнаруживаются по появлению пузырьков воздуха в воде, которой заполнены конденсаторы и испарители.
Вся холодильная система остается под воздушным давлением в течение 12 часов. Результаты воздушного испытания считаются удовлетворительными, если после 12 часов падение давления в системе не превосходит 2% от установленного в начале испытания.
Все обнаруженные при воздушном испытании пропуски и неплотности должны быть устранены.
Для предупреждения слишком сильного нагревания цилиндров компресоров при воздушном испытании в рубашки цилиндров аммиачных компрессоров необходимо пускать охлаждающую воду; цилиндры углекислотных компрессоров необходимо охлаждать льдом или холодной водой, или же время от времени следует останавливать компрессор при появлении значительного нагрева цилиндров.
При удовлетворительных результатах испытания холодильной системы воздушным давлением следует произвести, испытание плотности системы на вакуум, т. е. на отсасывание из системы воздуха. Для этого закрывают запорный вентиль на нагнетательной трубе компрессора и открывают все прочие вентили и краны для выпуска воздуха на нагнетательной стороне компрессора; компрессор пускается малым ходом и, работая как воздушный насос, он отсасывает воздух из испарителя и через регулирующий вентиль – из конденсатора, выталкивает воздух в атмосферу, создавая разряжение в системе. Отсасывание воздуха продолжают до тех пор, пока давление в системе не достигнет приблизительно 0,45 – 0,40 атмосферы, после чего компрессор останавливается, запорный вентиль на всасывающем трубопроводе компрессора закрывается и вся система оставляется под вакуумом около 6 часов. Если в течение этого времени давление в системе по манометру поднимается незначительно (не более 0,2-0,25 атмосферы), то результаты испытания считаются удовлетворительными.
Испытанную указанными способами; холодильную установку можно считать подготовленной для заполнения холодильным агентом – аммиаком или углекислотой.
