Для определения степени износа корпуса и выявления различных повреждений производят дефектацию, на основании которой устанавливают необходимый объем работ при ремонте.
Наиболее простым способом дефектации является визуальный, при котором обнаружение дефектов
производится наружным осмотром конструкции и ее отдельных узлов. Этим способом могут быть выявлены пробоины и трещины, вмятины, гофрировка и бухтиноватость. При осмотре снимают необходимые замеры: длину и ширину пробоины, протяженность трещины, стрелку прогиба вмятины и т. п.
Определение коррозионного разрушения. Только наружным осмотром установить степень разрушения невозможно. Для определения величины «утонения» от коррозии необходимо замерить остаточную толщину. В настоящее время толщину наиболее часто измеряют ультразвуковым способом при помощи ультразвуковых дефектоскопов, которые обеспечивают высокую точность
и могут применяться во всех случаях при толщине листов не менее 5 мм.
Степень износа листов толщиной менее 5 мм определяется методом контрольных сверлений. Для этого в листе сверлят сквозное о/верстие диаметром 8—10 мм. Замер производят механическим толщиномером, который состоит из двух линеек, перемещающихся относительно одна другой.
Коррозионный износ отдельных связей и листов обшивки никогда не бывает равномерным. Поэтому
толщину каждого листа замеряют не менее чем в трех точках. Среднюю толщину листа определяют как среднее арифметическое полученных замеров.
Контроль и качество сварных швов. Эта операция производится различными методами, основанными на свойствах электромагнитных и звуковых волн, позволяющих осуществить контроль качества без разрушения конструкции Рентгеновская дефектоскопия основана на свойстве рентгеновских лучей проникать на значительную глубину. На рентгеновском снимке, выполненном на фотопленке, сварной шов изображается светлой полосой на фоне более темного поля основного металла, а раковины, трещины, шлаковые включения и непровары видны на светлом фоне точками и линиями.
том случае, когда нет возможности использовать громоздкий рентгеновский аппарат. В качестве источников гамма-лучей применяют радиоактивные изотопы. Радиоактивное вещество находится в стеклянной ампуле, которая хранится в свинцовом контейнере. К месту работы ампула доставляется в специальном аппарате, имеющем дистанционное управление и систему защитной блокировки. В неответственных конструкциях качество сварных швов можно контролировать ультразвуком двумя
способами. В теневом дефектоскопе излучатель и приемник колебаний устанавливают по разные стороны исследуемого предмета. При наличии, дефекта луч отражается на нем и не попадает в приемник — образуется звуковая тень, по размерам которой можно судить о величине дефекта. В импульсном дефектоскопе излучатель и приемник ультразвуковых колебаний устанавливают с одной стороны исследуемого тела. При наличии дефекта приемник сначала принимает эхо-сигнал от дефекта, а уж затем «донный эхо-сигнал». В этом случае на экране образуется промежуточный пик, по расположению которого определяют глубину залегания дефекта.
Магнитная дефектоскопия является одним из наиболее простых способов обнаружения дефектов в
стальных и чугунных деталях. Методы магнитного контроля основаны на изменении распределения магнитных силовых линий в месте дефекта. Проверяемую деталь намагничивают, пропуская через нее ток или помещая в соленоид. Затем деталь посыпают ферромагнитным порошком или смесью порошка с керосином, Порошок, следуя за магнитными силовыми линиями, распределяется по поверхности детали неравномерно. Места сгущения порошка указывают на наличие дефекта. Магнитный контроль дает возможность выявить трещины и непровары сварных швов при глубине залегания не более 5 мм.
Для обнаружения мелких поверхностных трещин применяют капиллярные методы дефектоскопии,
которые основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мелкие неплотности на поверхности детали.
Испытание непроницаемости соединений. Эти иcпытания производят водой и воздухом. При испытании наливом воды отдельные отсеки судна полностью заливают водой. Чтобы создать в отсеке необходимый напор, воздушные трубки также заполняют водой до определенного уровня. Наливом воды проверяют отсеки, в которых при эксплуатации будет находиться жидкость (отсеки двойного дна, пики, коффердамы и т. п.).
В конструкциях, которые не соприкасаются постоянно с жидкостью, непроницаемость соединений
проверяют поливом струей воды. Испытание производят с помощью пожарного ствола при напоре не
менее 1 МПа. Струю воды направляют перпендикулярно поверхности шва с расстояния не более 2 м.
Испытание воздухом применяют для контроля плотности сварных соединений в газонепроницаемых отсеках. Проверяемый отсек наполняют воздухом с избыточным давлением не менее 30 кПа. С обратной стороны швы покрывают мыльным раствором. Неплотности обнаруживают по мыльным пузырям.
Воздушной струей плотность швов проверяют в открытых конструкциях, где нельзя создать давление.
Шов покрывают мыльным раствором, а с обратной стороны обдувают струей сжатого воздуха давлением не менее 0,4 МПа.
Вакуумный метод контроля плотности получил широкое распространение в последнее время. Шов покрывают мыльным раствором и с этой же стороны устанавливают вакуумную камеру, представляющую собой П-образную раму с прозрачной крышкой и уплотнением по периметру
из губчатой резины. С помощью вакуум-насоса в камере создается разрежение. Через неплотности сварного шва наружный воздух будет проходить в камеру, в результате чего образуются мыльные пузыри. Эти пузыри можно наблюдать через прозрачную крышку камеры.
Испытание керосинр,м, применяют для контроля сварных, швов в секциях. Шов с одной стороны покрывают водным раствором мела, а с обратной стороны обильно смачивают керосином. Если на меловом растворе появляются желтые пятна, то это указывает на недостаточную плотность шва.
